Mentre pensiamo all'automobile come a un prodotto sofisticato, raramente prestiamo attenzione agli pneumatici e al contenuto tecnologico che li contraddistingue. Gli pneumatici sono coinvolti in tutte le manovre e prestazioni del veicolo. Passiamo ora a illustrare l'intero processo produttivo, dalla trasformazione della gomma fino alla messa su strada del prodotto.
La mescola di gomma di uno pneumatico è composta da ben 30 ingredienti. Diversi tipi di gomma, filler e altri ingredienti vengono inseriti all'interno di miscelatori detti Banbury. In questi giganteschi miscelatori viene prodotto un composto nero e gommoso pronto per la macinatura.
La miscela di gomma, dopo essere stata raffreddata, viene tagliata a strisce da una macinatrice. In questa fase vengono preparati altri elementi degli pneumatici. È in questo momento che prende forma la struttura dello pneumatico, dalle strisce di gomma tagliate nella macinatrice.
Questa fase del processo riguarda la realizzazione del cosiddetto "pneumatico crudo". La produzione avviene all'interno di una grossa macchina che provvede a inserire tutti i componenti al posto giusto. Dato che sono stati aggiunti quasi tutti i componenti, lo pneumatico crudo assume l'aspetto di un prodotto finito. È completo di cinture in acciaio, tela, battistrada e fibre tessili.
Con questo procedimento avviene la vulcanizzazione dello pneumatico che assume così la sua forma definitiva. Lo pneumatico viene inserito in un stampo di vulcanizzazione che comprime tutti i componenti, crea il battistrada e aggiunge le marcature sul fianco.
Ogni pneumatico viene esaminato con perizia da ispettori qualificati. Vengono utilizzate anche macchine speciali che rilevano persino le minime imperfezioni. Gli ingegneri preposti al controllo qualità selezionano gli pneumatici dalla linea di produzione e li tagliano per sottoporli a un'attenta ispezione. Alcuni pneumatici vengono inoltre prelevati dalla linea e sottoposti individualmente a raggi X per rilevare eventuali difetti interni. Tutti gli pneumatici devono soddisfare i severi standard stabiliti da Fulda.
Tela: lo scheletro dello pneumatico è costituito da strati di fibre dette tele. Le tele riducono l'elasticità mantenendo però flessibile lo pneumatico. In genere si tratta di fili rivestiti in gomma formati da fibre intrecciate. Lo pneumatico è rinforzato dalla tela della carcassa, uno strato che viene applicato direttamente sul rivestimento interno dello pneumatico.
Talloni: assicurano la tenuta in pressione ancorando ermeticamente lo pneumatico al cerchio della ruota. Sono in acciaio intrecciato ad alta resistenza rivestito in gomma.
Cintura: strati intrecciati di fili d'acciaio rivestiti in gomma e applicati sullo pneumatico. Le cinture conferiscono rigidità allo pneumatico rinforzandolo. Per una maggior durata e una migliore resistenza alle forature, alcuni modelli di pneumatico sono dotati di cavo in kevlar.
Fianco: sul fianco esterno sono riportate tutte le informazioni di base relative allo pneumatico. Il fianco è la parte dello pneumatico laterale tra il tallone e il battistrada. Questa sezione, costituita da gomma con spessore rinforzato, assicura la stabilità laterale.
Spalla: la spalla dello pneumatico è un piccolo bordo smussato che si trova tra il battistrada e il fianco. Gioca un ruolo importante nel controllo in curva.
Battistrada: il battistrada è il punto di contatto tra la gomma e la superficie stradale che garantisce aderenza e ammortizzazione. Le caratteristiche principali dello pneumatico sono determinate perlopiù dalla mescola in gomma e dal disegno del battistrada.
Intagli e scanalature: la dispersione dell'acqua avviene grazie alle profonde scanalature che separano i blocchi del battistrada. Gli intagli sono le scanalature più piccole presenti nei blocchi del battistrada e svolgono un ruolo importante in inverno assicurando l'aderenza su neve e ghiaccio.
Costolatura: alcuni pneumatici sono dotati di una costolatura di rinforzo che attraversa la parte centrale dello pneumatico, ovvero la sezione più debole dello pneumatico.